3キャリア仕様オートモールド装置
ヒートシンクフレームも加えた自動連続成形を実現
悩み
「ヒートシンクとL/Fを2枚重ねで成形できず、自動化が困難だった。」
解決
「Across2byXシリーズを3キャリア仕様に改良し、異なるL/Fを同一装置内で連続成形可能にした。」
これまで別工程で行っていた複数L/Fの成形を、1台の装置でワンサイクル処理可能に。段取り替えや手動搬送の必要がなくなり、成形の連続性・安定性が飛躍的に向上した。複雑な製品仕様にも柔軟に対応できる装置として、多品種生産ラインでの導入が進んでいる。
画像検査をモールドで行い不良削減
悩み
「成形後の外観検査で不良が発生、不良品が多数発生し歩留まりが悪くなった。」
解決
「モールド装置内に画像検査システムを搭載し、成形直後に欠陥を自動検出し即時対応できるようになった。」
不良を装置内で即時検知・除去できるため、後工程での不良流出を大幅に削減。検査人員の削減と品質安定化を同時に実現し、歩留まりも向上。異常検知データを蓄積し、要因分析にも活用可能。トレーサビリティ強化にもつながっている。
装置内クーラー搭載で樹脂の管理を
悩み
「温度上昇により樹脂が劣化し、成形不良が発生していた。」
解決
「装置内にクーラーを搭載し、樹脂供給までの温度を一定にし樹脂の劣化を防ぐことができるようになった。」
樹脂温度の安定化により、成型品の精度が向上。成型条件が安定し、気泡や充填ムラなどの不良を防止できた。季節や稼働時間による品質変動が抑えられ、常に同一条件での量産が可能に。材料管理の手間も軽減し、品質保証の信頼性が高まった。
樹脂供給の構造をシンプル化
悩み
「複雑な構造で部品点数が多く、定期メンテナンスに時間がかかっていた。」
解決
「フープ装置の構造を見直し、樹脂搬送系をシンプル設計に刷新。交換・調整を容易にした。」
メンテナンス作業時間を大幅に短縮。装置の停止時間を減らし、稼働率が向上した。部品交換や清掃が容易になり、保全コストも削減。シンプル構造ながら高い剛性と安定動作を実現し、オペレーターの負担軽減にも貢献している。
掃除機搭載で装置内清掃を効率化
悩み
「装置内の粉塵や樹脂くずを清掃するのに掃除機の準備など、清掃に時間がかかっていた。」
解決
「装置に掃除機ユニットを組み込み、すぐに清掃できるようになった。」
清掃時間が短縮され、装置稼働率が向上。粉塵によるセンサー誤検知や金型汚染も防止できた。作業者の清掃負担が減り、安全で清潔な作業環境を維持。日常保全が容易になり、長期稼働時の安定性も高まった。
オールステンレスカバーで衛生・耐久性を両立
悩み
「装置表面の塗装剥がれや錆による外観劣化、異物混入のリスクがあった。」
解決
「装置カバーをオールステンレス製とし、清掃性・耐腐食性を高めた仕様に変更。」
美観と清潔性を長期維持でき、異物混入リスクが減少。クリーンルーム環境にも対応可能になり、衛生・品質管理基準が厳しい製造現場でも採用が拡大。メンテナンス負荷を軽減し、長寿命・高信頼性の装置として評価されている。
金型内圧力センサーで成形品質をリアルタイム監視
悩み
「成形品内部の充填不良やボイド発生の原因が分からず、品質変動に悩んでいた。」
解決
「金型内に圧力センサーを設置し、成型時の注入圧力をリアルタイムでモニタリング可能にした。」
成形条件の最適化が容易になり、製品内部欠陥の発生を抑制。圧力データをもとに品質管理や予防保全にも活用できる。成形条件の見える化により、熟練者の勘に頼らない安定生産が可能となり、教育・技術伝承の効率化にもつながった。
2byX：４枚取り２列タブレット仕様で高スループット化
悩み
「生産数量を増やしたいが、装置1サイクルあたりの成形数が限られていた。」
解決
「2byXシリーズを４枚取り２列構造にカスタマイズし、同時成形数を倍増。」
1サイクルでの成形数を大幅に増やし、生産能力を向上。装置台数を増やさずに量産化を実現し、設備投資を抑えつつ高スループットを達成。サイクルタイムも短縮され、コストパフォーマンスの高い生産体制を確立できた。
既存装置のトラブル改善
悩み
「 古くなった既存装置のトラブル 」
オリジナルメーカーが対応出来ない、もしくはメーカーが無くなっているなどの理由で、装置のトラブルが解決できず困っている。
解決
「 N.F.Tで対応 」
他社装置の部品製作・修理実績も多数ある為、トラブル解決にご協力できます。 トラブルが発生した際に、現地でも装置確認、打合せ対応致します。
離型ショットの自動化
悩み
「 頻繁な離型回復ショットが必要であり、生産性が悪い 」
毎回機械を停止し、マニュアルで離型回復ショットをする必要がある。生産効率を上げたい。
解決
「 N.F.T製オートモールド機に自動離型回復ショット機能を追加 」
生産中に任意頻度で自動離型回復ショットを実施し、生産性を大幅UPさせることに成功しました。
<生産性UP例>
※20shot=1hにつき、離型1ショット必要な場合
a) 改善前(マニュアル離型ショット)
6分/離型shot + OP(人) + 前後停止時間4分 = 10分
20shot/70分 = 17shot/h
b) 改善後(オート離型ショット)
3分/離型shot + (OP不要) + (前後停止時間なし) = 3分
20shot/63分 = 19shot/h
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生産性12％ＵＰ！！＋人件費削減
離型剤噴霧作業の自動化による生産性向上
悩み
「 マニュアル成形・離型剤噴霧を自動化したい 」
生産中の製品は離型剤噴霧をしなければならない。また噴霧ムラ防止の為、人の手で噴霧しなければならず、どうしても1プレス/1人が必要で効率が悪い。生産効率UPと人件費削減を同時に実施する為には、モールド装置の自動化が不可欠。
解決
「 自動離型剤噴霧機構を搭載した装置を開発 」
噴霧ノズルを搭載する事により一連の成形サイクルにて離型剤の塗布が可能。先端ノズルも液ダレ・液詰まり防止仕様を採用しメンテナンス性も大幅に向上。 既存のマニュアルプレスに対し生産性が年間10%UP。
※生産性向上設備促進税制に対象実績あり
モールド工程自動化による生産性向上
生産性比較
既存設備：AcrossM-60（マニュアルプレス）
| キュアタイム :sec | 注入時間 :sec | 手動時間 :sec※1 | 合計サイクルタイム :sec | 1時間当たりの生産枚数/1プレス |
| 180 | 24 | 60 | 264 | 27.2枚/時 |
※1基板・フレームセット・離型剤スプレー塗布・成形品取り出しを全て手動にして作業した客先計測時間となります。
21%生産性向上
最新設備：Across2by2-120及びAcross2by3-60（オートモールドプレス）
| キュアタイム :sec | 注入時間 :sec | マシンタイム :sec | 合計サイクルタイム :sec | 1時間当たりの生産枚数/1プレス |
| 180 | 24 | 15 | 219 | 32.8枚/時 |
補足
離型剤が必要な製品に関して、既存設備では離型剤塗布をスプレー（手動）にておこなっておりましたので、AcrossM（マニュアルプレス）のみ対応可能でしたが、自動噴霧機構を搭載する事によりオートモールド多プレス化が可能となり合計サイクルタイムが45秒短縮しております。
上記、Across2byXシリーズに関しましては、Across2by2の場合、2プレス仕様となり、1時間当たり66枚（141%up)、Across2by3の場合、3プレス仕様となり、1時間あたり99枚(263%up)の生産量となります。
