研削加工：±1μmの高精度加工で品質課題を解決
悩み
「試作品の寸法精度要求が厳しく、他社では公差内に収まらないことが多かった。」
解決
「表面粗さRa0.05以下、加工精度±1μmの研削技術により高精度加工を実現。」
従来は仕上げ工程で再調整や磨き直しが必要でしたが、加工段階で狙い通りの寸法が出せるようになりました。組立時の位置ズレがなくなり、製品精度の安定化につながりました。結果として、金型寿命が延び、納入後の不具合報告もゼロに。お客様からは「安心して任せられる」と評価をいただいています。
研削加工：材質に合わせた最適条件で焼け・変形を防止
悩み
「材料変更により研削焼けや寸法変化が発生し、仕上げに時間がかかっていた。」
解決
「材質特性に応じた砥石選定と条件設定ノウハウを活かし、安定した加工を実現。」
材料によって変わる研削特性を見極めることで、焼けや反りがほとんど発生しなくなりました。従来は再仕上げに時間がかかっていた部品も、初回で安定品質を確保。結果として工程全体のリードタイム短縮とコスト削減を実現しました。仕上がりの美しさと安定感に、お客様の満足度も大きく向上しています。
高速マシニング加工：微細形状・鏡面仕上げを高効率で実現
悩み
「微細形状の仕上げで工具折損や表面粗さのムラが発生していた。」
解決
「主軸回転数45,000rpmの高速スピンドルと極小工具により鏡面・微細加工を安定実現。」
高速スピンドルと極小工具の組み合わせにより、鏡面仕上げが安定して実現できるようになりました。従来必要だった研磨工程を削減でき、全体の加工時間が短縮。外観品質も大きく向上し、製品の高級感が増しました。お客様からは「仕上げが美しく、設計意図がそのまま形になった」と好評をいただいています。
高速マシニング加工：材質特性に応じた切削条件で安定品質
悩み
「材質ごとに最適条件がつかめず、寸法精度や仕上げ面にばらつきがあった。」
解決
「材質特性に合わせた切削条件設定と加工ノウハウで高精度・安定品質を実現。」
材質特性に合わせた条件設定により、硬度や熱特性の異なる素材でも寸法のばらつきがほぼ解消。試作から量産まで一貫した品質を保てるようになりました。これにより、再加工や検査での手戻りが減り、納期とコストの両面でメリットを実感いただいています。安定した仕上がりは、お客様の次の開発にもつながっています。
型彫り放電加工：電極設計から加工まで一貫対応
悩み
「電極製作と放電加工を別々に依頼しており、段取りや納期調整が煩雑だった。」
解決
「電極設計・製作から放電加工まで自社一貫対応により工程間ロスを解消。」
電極設計から加工までを社内で完結することで、工程間の調整時間が大幅に短縮されました。設計変更にも即日対応でき、開発スピードが格段にアップ。品質面でもばらつきが減り、再加工の発生がほぼゼロに。お客様からは「納期も品質も安心して任せられる」と高い評価をいただいています。
型彫り放電加工：電極材の使い分けで微細形状を安定再現
悩み
「微細形状や深いリブ形状の放電加工で形状崩れや寸法ばらつきが発生。」
解決
「銅電極・グラファイト電極を加工内容に応じて使い分け、最適条件で安定加工。」
銅電極とグラファイト電極の特性を生かし分けることで、従来困難だった微細なリブ形状や深い溝形状も正確に再現できるようになりました。細部まで均一な仕上がりが得られるため、金型の磨き工数も減少。高精度を要求する部品でも安定供給が可能となり、設計自由度の拡大にもつながりました。
ワイヤー放電加工：最小φ0.07mmで狭小部も高精度カット
悩み
「極小形状部のカットが難しく、設計通りの形状を再現できなかった。」
解決
「最小φ0.07mmワイヤーを使用し、狭小部・微細形状も高精度に加工。」
極細ワイヤーによる加工で、従来の加工限界を超えた微細形状を安定して再現できるようになりました。これにより、軽量化や高密度化を求める製品設計にも柔軟に対応可能に。お客様からは「これまで不可能と思っていた形状が実現できた」と驚きの声をいただいています。新規開発品の試作にも多く採用されています。
ワイヤー放電加工：自動補正機能で長時間加工も高精度維持
悩み
「長時間加工で温度変化やワイヤ伸びによる寸法ずれが発生していた。」
解決
「最新設備による温度補正・ワイヤ伸び自動制御機能で安定した加工を実現。」
夜間や無人運転中の長時間加工でも、温度変化やワイヤ伸びによる寸法ずれが発生しなくなりました。常に安定した精度を維持できることで、加工後の検査・修正工程も削減。結果として、工程全体の効率化とコストダウンを実現しました。信頼性の高い“自動運転による高精度加工”として多くのリピートをいただいています。
細穴放電加工：難削材でも安定した細穴加工を実現
悩み
「焼入れ鋼や超硬材で細穴加工を行うと、工具摩耗や欠けが頻発していた。」
解決
「φ0.1～φ5の銅電極を使い分け、難削材にも安定した加工条件を確立。」
これまで加工が難しかった超硬材や焼入れ鋼にも安定して細穴加工ができるようになり、設計上の制約が大幅に減りました。工具の欠けや摩耗も少なく、長時間加工でも安定した寸法精度を維持。結果的に量産対応の信頼性が高まり、お客様の生産計画にも柔軟に応えられるようになりました。
